کاهش خرابی تجهیزات، افزایش بهره وری و کیفیت خدمات با استراتژی مدیریت TPM
در محیط کسب و کار امروز، سازمانها و شرکتهای صنعتی به طور مداوم تحت فشار برای افزایش بهرهوری و بهبود کیفیت خدمات و در عین حال کاهش هزینهها اند. یکی از چالشهای کلیدی که سازمانها با آن مواجهند، مسئله خرابی تجهیزات است که میتواند منجر به از دست دادن بهرهوری، افزایش زمان توقف و کاهش کیفیت خدمات شود. برای مقابله با این چالش، بسیاری از سازمانها به استراتژی مدیریت کل تولیدی (TPM) روی آوردهاند.
نگهداری و تعمیرات بهرهور فراگیرTPM یک فلسفه مدیریتی است که بر به حداکثر رساندن بهره وری تجهیزات از طریق مشارکت دادن همه کارکنان در فرآیند تعمیر و نگهداری تمرکز دارد. هدف TPM کاهش زمان خرابی تجهیزات، افزایش بهره وری و بهبود کیفیت خدمات با حفظ یک سیستم تجهیزاتی خوب و قابل اعتماد است. در این مقاله شرکت ابراهیم مزایای TPM و اینکه چگونه میتواند به سازمانها در کاهش خرابی تجهیزات، افزایش بهره وری و بهبود کیفیت خدمات کمک کند را بررسی خواهد کرد.
tpm چیست ؟
TPM یک استراتژی مدیریتی است که در دهه ۱۹۷۰ در ژاپن توسعه یافت. این استراتژی یک رویکرد جامع برای تعمیر و نگهداری تجهیزات است که همه کارکنان را در فرآیند تعمیر و نگهداری درگیر میکند. هدف TPM به حداکثر رساندن بهره وری تجهیزات با اطمینان از قرار گرفتن همیشگی تجهیزات در شرایط کاری مناسب است.
رویکرد TPM شامل سه فعالیت اصلی است:
- نگهداری پیشگیرانه – این امر شامل بازرسی منظم، تمیز کردن و روغن کاری تجهیزات برای جلوگیری از خرابی و افزایش عمر تجهیزات است.
- تعمیر و نگهداری مستقل – که شامل توانمندسازی اپراتورها برای مراقبت از تجهیزات خود با انجام کارهای تعمیر و نگهداری ساده مانند تمیز کردن، روغن کاری و تعمیرات جزئی است.
- تعمیر و نگهداری برنامهریزی شده – این مساله شامل برنامهریزی فعالیتهای تعمیر و نگهداری بر اساس دادههای جمعآوری شده از تجهیزات برای اطمینان از قرار گیری در شرایط ایدئال است.
پنج اصل استراتژی مدیریت TPM
در استراتژی مدیریت TPM 5 راهکار اصلی وجود دارد. این اصول را میتوان ستون های اصلی این استراتژی مدیریتی دانست. رویکرد اول نگهداری و تعمیر پیشگیرانه (PM) است. این رویکرد به تعمیر و نگهداری منظم تجهیزات پرداخته و به پیشگیری از خرابیهای ناگهانی کمک میکند. PM شامل بررسی دورهای، تعویض قطعات سایشی و تنظیم مجدد تجهیزات است. بخش دوم نگهداری و تعمیر واکنشی (CM) است. در این رویکرد، تعمیرات بلافاصله پس از رخدادن خرابی انجام میشود. CM اغلب در مواقعی کاربرد دارد که خرابی تجهیزات اثر کمی بر بهرهوری و کیفیت خدمات دارد.
در رویکرد نگهداری و تعمیر مبتنی بر وضعیت (CBM)، بر اساس شرایط واقعی تجهیزات اقدام به تعمیر و نگهداری میکند. CBM با استفاده از دادههای جمعآوری شده از سنسورها و دستگاههای کنترلی، به زمان بهینه برای تعمیرات پیشبینی میکند. رویکرد دیگر، نگهداری و تعمیر مبتنی بر عملکرد (PBM) است که در آن تعمیرات بر اساس عملکرد تجهیزات برنامهریزی میشود. هدف از PBM بهبود عملکرد کلی تجهیزات و کاهش هزینههای نگهداری است. اصل آخر، نگهداری و تعمیر مبتنی بر خطر (RBM) است. RBMبه اولویتبندی تعمیرات بر اساس احتمال خرابی و تأثیر آن بر بهرهوری و کیفیت خدمات میپردازد. این رویکرد به کاهش خطرات ناشی از خرابی تجهیزات کمک میکند.
با توجه به این پنج اصل در استراتژی مدیریتی، میتوانید رویکردی را انتخاب کنید که بهترین تطابق را با نیازهای شرکت شما دارد.
مزایای استفاده از استراتژی مدیریت TPM
TPM چندین مزیت برای سازمانها دارد، از جمله:
- کاهش خرابی تجهیزات. که بر تعمیر و نگهداری پیشگیرانه تمرکز کرده و به شناسایی مشکلات احتمالی قبل از وقوع کمک میکند. این امر احتمال خرابی تجهیزات را کاهش میدهد و زمان خرابی را به حداقل میرساند.
- افزایش بهره وری. با اطمینان از اینکه تجهیزات همیشه در شرایط کاری خوبی هستند، TPM به حداکثر رساندن بهره وری کمک میکند. این مساله نیز منجر به افزایش خروجی و کاهش زمان تحویل میشود.
- بهبود کیفیت خدمات. این مساله در چک لیست نظافت سالن خط تولید و سایر بخش های سازمان ها کمک می کند تا اطمینان حاصل شود که فرایند تولید به بهبود کیفیت خدمات کمک کرده و منجر به افزایش رضایت و وفاداری مشتریان میشود.
- توانمندسازی کارکنان. همه کارکنان را در فرآیند تعمیر و نگهداری مشارکت می دهد، درنتیجه به توانمندسازی آنها و بهبود مهارت های آنها کمک میکند. این امر منجر به افزایش رضایت شغلی و مشارکت کارکنان میشود.
- صرفه جویی در هزینهها. با کاهش زمان خرابی تجهیزات میتوان در هزینهها صرفهجویی کرد و همچنین به کاهش نیاز به تعمیرات گران قیمت و تعویض تجهیزات منجر میشود.
استفاده از دستگاههای نظافت صنعتی در اجرای استراتژی TPM
استفاده از دستگاههای تمیزکاری صنعتی یکی از روشهای مؤثر برای حفظ بهداشت و سلامت تجهیزات و محیط کار است. این دستگاهها با استفاده از فناوریهای پیشرفته، انواع آلودگیها و چربیهای صنعتی را از سطوح تجهیزات و کفپوش های کارگاهها جدا میکنند. استفاده از دستگاههای تمیزکاری صنعتی میتواند به کاهش خرابی تجهیزات کمک کند، زیرا:
- به حفظ نظافت و بهداشت تجهیزات کمک میکند و از رسوب گرد و غبار بر روی قطعات جلوگیری میکند.
- از ایجاد خوردگی و زنگزدگی بر روی قطعات فلزی جلوگیری میکند.
- از اتلاف وقت و هزینههای ناشی از تمیزکاری دستی رفع میکند.
- به بهبود کیفیت هوای داخل کارگاه کمک میکند و سلامت کارکنان را تأمین میکند.
بنابراین، استفاده از دستگاههای تمیزکاری صنعتی به عنوان بخشی از استراتژی مدیریت TPM میتواند به کاهش خرابی تجهیزات و افزایش بهرهوری و کیفیت خدمات کمک کند. یکی از نمونه های دستگاه نظافت صنعتی دستگاه اسکرابر صنعتی است. اسکرابرهای کف از برس ها یا پدهای چرخان برای شستن و تمیز کردن کف استفاده می کنند و کثیفی ها و زباله ها را در این فرآیند از بین می برند. آنها به ویژه برای تأسیسات بزرگ یا مناطقی با ترافیک زیاد مفید هستند، زیرا می توانند مناطق بزرگ را به سرعت و کارآمد تمیز کنند. به همین ترتیب واترجت های صنعتی از دیگر ابزارهای مفید برای نظافت صنعتی به شمار می آیند. آنها از جریان های آب پرفشار برای جداسازی و از بین بردن انواع آلودگی ها از سطوح استفاده می کنند و تجهیزات مناسبی برای تمیز کردن دیوارها، تجهیزات و حتی وسایل نقلیه هستند.
هنگام انتخاب ماشین آلات نظافت صنعتی، در نظر گرفتن ویژگی ها و قابلیت های این تجهیزات برای کار مورد نظر شما بسیار مهم است. اندازه تأسیسات خود، انواع سطوحی که باید تمیز شوند و دفعات انجام کارهای تمیز کردن را در نظر بگیرید. سرمایهگذاری روی تجهیزات باکیفیت و بادوام نیز میتواند به اطمینان حاصل شود که ماشینهای شما برای سالها دوام میآورند و عملکرد قابل اعتمادی را در طول زمان ارائه میکنند. تجهیزات مکانیزه نظافت صنعتی میتوانند با کمک به تمیز نگه داشتن تجهیزات و عاری از آلودگی، زباله و سایر آلایندهها، نقش حیاتی در اجرای استراتژی مدیریت TPM ایفا کنند. این می تواند با کاهش خطر گرم شدن بیش از حد، اصطکاک، فرسودگی و خرابی ماشین آلات، به جلوگیری از خرابی تجهیزات کمک کند. علاوه بر این، تجهیزات تمیز کارآمدتر هستند و محصولات یا خدمات با کیفیت بالاتری تولید می کنند.
تاثیر اجرای استراتژی مدیریت TPM در صنایع
در محیط صنعتی پر سرعت امروزی، خرابی و تعمیر تجهیزات می تواند هم از نظر کاهش بهره وری و هم افزایش هزینه های تعمیر و نگهداری پرهزینه باشد. با اجرای یک برنامه جامع TPM، کسب و کارها می توانند خطر خرابی تجهیزات را کاهش دهند، زمان خرابی را به حداقل برسانند و طول عمر تجهیزات خود را به حداکثر برسانند. عناصر کلیدی یک برنامه موفق TPM شامل نگهداری و بازرسی منظم، آموزش و مشارکت اپراتور، و استفاده از ماشینهای تمیزکننده صنعتی است. در حالی که ممکن است برای اجرای برنامه TPM به سرمایه گذاری اولیه زمان و منابع نیاز باشد، مزایای بلند مدت آن واضح است. با اولویتبندی تعمیر و نگهداری تجهیزات و اتخاذ رویکردی فعال برای رسیدگی به مسائل قبل از تبدیل شدن به مشکلات بزرگ، کسبوکارها میتوانند کارایی خود را بهبود بخشند و هزینههای عملیاتی خود را در طول زمان کاهش دهند. بنابراین اگر به دنبال بهبود قابلیت اطمینان تجهیزات خود هستید، همین امروز یک برنامه TPM را اجرا کنید.
تعمیر و نگهداری مولّد چیست؟
هر برنامه TPM شامل حداقل ۸ مفهوم اصلی است که نقش بزرگی در تعیین موفقیت نهایی دارد. این ۸ مفهوم عبارتند از:
تعمیر و نگهداری مستقل: این عنصر اساسی TPM بر آموزش و توانمندسازی پرسنل تعمیر و نگهداری مانند اپراتورهای ماشین آلات برای انجام مدیریت معمول تعمیر و نگهداری به تنهایی تمرکز دارد.
بهبود متمرکز: این بخش از TPM به تکنیکهای تعمیر و نگهداری پیشگیرانه اشاره دارد یعنی بررسی فرآیند جاری به روشی جامع و شناسایی راههایی برای بهبود آن.
نگهداری برنامه ریزی شده: یک برنامه تعمیر و نگهداری برنامهریزیشده از دادههای مربوط به خرابیهای تاریخی و تحلیلهای پیشبینیکننده برای برنامهریزی وظایف کلیدی تعمیر و نگهداری حول نرخهای احتمالی خرابی یا زمانهای بیکاری پیشبینیشده استفاده میکند.
نگهداری با کیفیت: فرآیند نگهداری کیفیت به گونهای طراحی شده است که اطمینان حاصل شود که وظایف تعمیر و نگهداری واقعی به طور موثر اهداف کلی تشخیص خطا، پیشگیری از نقص و تضمین کیفیت را انجام میدهند.
مدیریت اولیه تجهیزات: مدیریت تجهیزات اولیه با استفاده از بازخورد اپراتورهای دارای تجربه عملی تضمین میکند که طراحی قطعات جدید تجهیزات طول عمر، دسترسی و بهره وری ماشین آلات را بهینه میکند.
آموزش: هر برنامه TPM باید شامل یک عنصر آموزش و آموزش برای اپراتورها و مدیران باشد.
ایمنی و بهداشت: تمام فرآیندهای TPM باید فاکتورهای ایمنی و سلامت را در نظر بگیرند تا محیط کاری امن را برای اپراتورها و سایر کارکنان ایجاد کنند.
مدیریت TPM محور: جدا از ملاحظات صرفاً مکانیکی، یک برنامه TPM که به خوبی طراحی شده است، عملکردهای اداری مانند پردازش سفارش و مدیریت برنامه را نیز در نظر می گیرد و به دنبال راه هایی برای بهبود آنها در حمایت از کف تولید است.
مراحل پیاده سازی TPM
پیاده سازی TPM شامل چندین مرحله است، از جمله:
- توسعه یک طرح: این امر شامل شناسایی تجهیزاتی است که تحت پوشش TPM قرار میگیرد و برنامهای برای اجرای TPM ایجاد میکند.
- آموزش کارکنان: این آموزش همه کارکنان را در مورد رویکرد TPM و نقش آنها در فرآیند تعمیر و نگهداری آگاه میسازد.
- ایجاد یک تیم: این بخش شامل ایجاد تیمی است که بر اجرای TPM نظارت کرده و از پیگیری آن اطمینان حاصل میکند.
- اجرای فعالیتها: این مساله شامل اجرای سه فعالیت اصلی TPM است: تعمیر و نگهداری پیشگیرانه، تعمیر و نگهداری مستقل و تعمیر و نگهداری برنامهریزی شده.
- نظارت و ارزیابی: شامل نظارت بر اثربخشی TPM و ایجاد تغییرات لازم برای اطمینان از دستیابی به نتایج مطلوب است.
- بهبود مستمر: بازبینی و بهبود مستمر فعالیتهای TPM از موارد ضروری اس تا اطمینان حاصل شود که همگی آنها مؤثر و مرتبط باقی میمانند.
نحوه پیاده سازی TPM به چه صورت است ؟
در حالی که یک برنامه نگهداری و تعمیرات بهرهور فراگیر TPM باید با نیازها و شرایط خاص شرکت تطبیق داده شود، ۷ مرحله اساسی برای اجرای TPM وجود دارد که در زیر ذکر شده است:
برنامههای اجرای TPM را اعلام کنید
نگهداری مولد کل یک برنامه موفق TPM هرگز نمیتواند بدون حمایت مدیریت از بالا به پایین ایجاد شود. در بسیاری از موارد، مدیریت باید بر مقاومت در برابر تغییر از سوی اپراتورها و سایر کارکنان و شک و تردید نسبت به شایستگیهای TPM غلبه کند. اعلام واضح مقاصد شرکت و سپس صحبت منظم در مورد مزایای اجرای TPM میتواند تا حد زیادی برای از بین بردن این موانع کمک کند.
منطقهای را برای برنامه آزمایشی TPM شناسایی کنید
میتوانید روی تجهیزاتی تمرکز کنید که به آسانی بهبود مییابد یا منطقه تولیدی که ثابت شده مشکلساز است و برای بهبود سریع سودآوری باید تعمیر شود. در این مرحله اولیه از فرآیند TPMاهداف SMART را مشخص کنید: خاص، قابل اندازه گیری، قابل دستیابی، واقع بینانه و زمان بندی شده.
بر بازگرداندن تجهیزات مورد نظر به شرایط کاری اولیه تمرکز کنید
هنگامی که منطقه آزمایشی شما شناسایی شد، یک استاندارد پایه برای بهره وری فعلی ثبت کنید. برنامه خود را برای اجرای TPM سازماندهی و تعریف کنید. از متدولوژی S5 (مرتب سازی، تنظیم، درخشش، استانداردسازی، پایداری) استفاده کنید. ابتدا روی اجرای یک برنامه تعمیر و نگهداری مستقل تمرکز کنید و در صورت نیاز به اپراتورهای تجهیزات آموزش دهید. همانطور که صاحب خودرو می تواند با انجام کارهای معمولی، مقدار قابل توجهی در هزینه های تعمیر صرفه جویی کند
تعمیر و نگهداری، بنابراین شرکتها می توانند طول عمر ماشین آلات نظیر انواع سوییپر، واترجت صنعتی، اسکرابر صنعتی ، جاروبرقی صنعتی و دیگر لوازم پرکاربرد را افزایش دهند و با اجازه دادن به اپراتورهای خود برای مشارکت منظم در رویه های تعمیر و نگهداری اولیه، مشکلات مکانیکی را زودتر شناسایی کنند.
شروع به اندازه گیری اثربخشی کلی تجهیزات (OEE) کنید.
با وجود این که تصمیم دارید OEE را پیگیری کنید، ضروری است که زمانهای توقف برنامه ریزی نشده مستند شود و برای هر رخداد دلیلی ارائه شود. برای مواردی که اپراتور از علت توقف مطمئن نیست، یک دسته بندی برای “علت ناشناخته” یا “زمان توقف تخصیص نیافته” ارائه دهید. با گذشت زمان، این به شما کمک میکند تا ابتدا علل عمده ضرر را شناسایی کنید.
رسیدگی به علل از دست دادن عمده
در این مرحله، باید یک تیم متقابل متشکل از ۴ تا ۶ کارمند را برای بررسی یک علت اصلی از کار افتادگی تعیین کنید. این تیم برنامه ای برای از بین بردن علت از دست رفته ایجاد میکند و زمان توقف برنامه ریزی شده را برای اجرای این ابتکار برنامه ریزی میکند. به عنوان مثال، اگر تلفات عمده شما ناشی از گیرکردن پرکننده های مکرر باشد، این تیم فرآیندهای فعلی اپراتور و گزینه های تعمیر را بررسی میکند، برنامهای برای متوقف کردن گیرها ایجاد میکند و سپس زمانی را برای اجرای طرح برنامه ریزی می کند. هنگامی که اقدام تعیین شده تکمیل شد، آنها OEE را در آینده اندازه گیری می کنند و در صورت نیاز فرآیند را مجدداً راه اندازی میکنند.
اجرای تعمیر و نگهداری پیشگیرانه
در این مرحله تمرکز شما بر پیشگیری از خرابی یا زمان توقف است. “نقاط دردناک” اصلی را که می تواند باعث خرابی تجهیزات شود را شناسایی کنید و برنامهای برای نگهداری پیشگیرانه در فواصل منظم ایجاد کنید. در نهایت، یک فرآیند بازخورد ایجاد کنید که به شما امکان میدهد تا به طور مداوم بر اثربخشی برنامه خود نظارت کنید. این سیستم بازخورد میتواند شامل گزارشهای تعمیر و نگهداری، ممیزیهای ماهانه یا دو ماهانه و جمعآوری دادهها از تجزیه و تحلیل ترموگرافی و یا ارتعاش باشد.
مفاهیم خاص TPM را در صورت نیاز پیاده سازی کنید
به عنوان مثال، مدیریت تجهیزات اولیه باید هنگام طراحی و یا نصب ماشینهای جدید برای کف تولید وارد عمل شود. شاید طراحی تجهیزات جدید مانند کارواش صنعتی باید به گونهای بهینه شود که شامل دسترسی بیشتر، روشهای تمیز کردن یا روغن کاری آسان تر، یا افزودن ویژگی های ایمنی باشد. از سوی دیگر، اگر مسائل مربوط به تدارکات یا تاخیر در پردازش سفارشهای کاری وجود دارد، باید در اسرع وقت به این تنگناهای اداری رسیدگی کنید.
جمعبندی
در نتیجه نگهداری و تعمیرات بهرهور فراگیر، سازمانها و صنایع میتوانند در کاهش خرابی تجهیزات، افزایش بهره وری و بهبود کیفیت خدمات موفقیتهای متعددی را کسب کنند. با مشارکت دادن همه کارکنان در فرآیند تعمیر و نگهداری، به اطمینان از اینکه تجهیزات همیشه در شرایط کاری خوبی قرار دارند کمک میکند. اجرای TPM شامل مراحل مختلفی از جمله توسعه یک برنامه، آموزش کارکنان، ایجاد یک تیم، اجرای فعالیتهایTPM، نظارت و ارزیابی TPM و بهبود مستمر است. اگر به درستی اجرا شود، این استراتژی میتواند به مزایای قابل توجهی برای سازمانها منجر شود، از جمله کاهش زمان خرابی تجهیزات، افزایش بهرهوری، بهبود کیفیت خدمات، توانمندسازی کارکنان و صرفه جویی در هزینه. بنابراین، سازمانها باید اتخاذ TPM را به عنوان یک استراتژی مدیریتی برای بهبود سود خود و ماندن در رقابت در محیط کسب وکار امروز در نظر بگیرند.